DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung, wässrig
Wässriges, transparentes 2K-Epoxidharz zur Grundierung und Imprägnierung von mineralischen Bodenflächen.
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Telefon: 03533/4879450
Verwendungszweck:
Farblose Imprägnierung auf mineralischen Bodenflächen und Grundierung unter wässrigen EP-Bodenbeschichtungen.
Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie z. B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen u.a.
Eigenschaften:
- wasserdampfdiffusionsfähig
- für mattfeuchte, zementöse Flächen geeignet
- emissionsminimiert, schadstoffgeprüft und -überwacht
| Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuß zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet. |
Materialbasis:
Wässriges 2K-Epoxidharz
Verpackung/Gebindegrößen:
5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde
Farbtöne:
Transparent
Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich.
Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blätter) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Glanzgrad:
Glänzend
Lagerung:
Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlossenes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Dichte:
ca. 1,0 g/cm3
Trockenschichtdicke:
ca. 30 µm/100 g/m2
Diffusionswiderstandszahl µ (H2O):
ca. 38.000
Geeignete Untergründe:
Mineralische Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydritestrich) im Innenbereich
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen.
Hartstoffestriche, Betone mit Hartstoffeinstreuung sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet (im Kreuzgang kugelgestrahlt) werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Wenn DisboPOX W 443 als Grundierung für nachfolgende Beschichtungen verwendet wird, gelten zusätzliche Anforderungen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode, gilt nicht für nachfolgende Beschichtung mit DisboPOX W 453)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Untergrundvorbereitung:
Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik so vorbereiten, dass er die gestellten Anforderungen erfüllt.
Nicht tragfähige Oberflächen, glasartiger Zementstein und Verschmutzungen müssen intensiv mechanisch vorbereitet bzw. beseitigt werden. Altanstriche sind zu entfernen.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET®-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.
Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 1✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton sind zu beachten.
✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar
Materialzubereitung:
Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Falls notwendig, die erforderliche Menge Wasser (max. 5 Gew.-%) als Verdünnung zugeben.
Mischungsverhältnis:
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 4 : 1 Gewichtsteile
Auftragsverfahren:
Je nach Anwendung mit Versiegelerbürste, kurzfloriger Walze oder Airless-Gerät. Während der Verarbeitung das Material gelegentlich umrühren.
Beim Einsatz als Imprägnierung kommt es zu einem "Anfeuern" des Untergrundes. Auf ungleichmäßig saugenden Untergründen können Glanz- und Farbtonunterschiede entstehen. Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch, bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten. Ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.
Extreme Schichtdickenüberschreitungen bei den einzelnen Arbeitsgängen können zu Aushärtungsstörungen und Materialabplatzungen führen.
Beschichtungsaufbau:
Für die Imprägnierung/Versiegelung mineralischer Untergründe je nach Saugfähigkeit und gewünschter Schichtdicke mit max. 5 Gew.-% Wasser verdünnen. Geeignetes Spritzgerät: Airless-Gerät (Düsengröße 0,008 inch).
Grundbeschichtung saugfähiger, mineralischer Untergründe unter wasserverdünnbaren Beschichtungen
Das Material in einem Arbeitsgang mit einer Versiegelerbürste gleichmäßig und intensiv auftragen.
Imprägnierung/Versiegelung saugfähiger, mineralischer Untergründe
Das Material in einem oder zwei Arbeitsgängen auftragen. Ersten Arbeitsgang mit einer Versiegelerbürste, zweiten Arbeitsgang vorzugsweise mit einer kurzflorigen Walze oder durch Spritzen auftragen.
Verbrauch:
Saugfähige Untergründe: ca. 200 g/m2 verdünntes oder unverdünntes Material je Auftrag. Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Verarbeitbarkeitsdauer:
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 60 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
| Hinweis: Das Ende der Topfzeit ist optisch nicht erkennbar. |
Verarbeitungsbedingungen:
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 12 °C, max. 30 °C. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Während der Trocknungsphase für ausreichende Be- und Entlüftung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.
Wartezeiten:
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mindestens 16 und max. 24 Stunden betragen; das gilt auch für die Überarbeitung mit pigmentierten, diffusionsoffenen Beschichtungen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche aufgeraut werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.
Trocknung/Trockenzeit:
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar, bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Werkzeugreinigung:
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.
